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Unnötige Fehlerkosten

Wie effizient könnten Unternehmen sein, wenn sie vollkommen fehlerfrei produzieren könnten?

Eine Steigerung von mindestens 30 Prozent schätze ich, und erste Erfahrungsberichte u.a. der Zertifizierungsnorm TS16949 bestätigen dies. Auf diese Erkenntnisse setzen die modernen Effizienzsteigerungsprogramme, dann erst kostet “das Zertifikat” nicht mehr als es einbringt! In den zurückliegenden Jahren hatten sich Unternehmen, von der Größe Westaflex, vor allem um den Markt, den Wettbewerb und die daraus greifbaren Strategien bemüht - nicht aber um die inneren Werte der Firmengruppe wie eine schlagfertige Organisation und die Motivation der Mitarbeiter.

Vielmehr wurden viele Mittelständler nach rein marktpolitischen und strategischen Gesichtspunkten organisiert, oft ohne Beachtung der jeweils nationalen oder rechtlichen Anforderungen an die Organisation. So entstand - aus meiner Sicht - ein “Organisationsvakuum”. Auch die meisten der neu angebotenen Lösungsmöglichkeiten zielen nach wie vor auf ein strenges Rationalisierungsprogramm. Früher stellte man alle Aufgaben des Unternehmens in Frage und prüfte, was die einzelnen Aufgaben dem Unternehmen wert seien und ob man auf bestimmte Aufgaben nicht einfach verzichten sollte.

Den heute angebotenen Ansätzen zur Effizienzsteigerung ist dagegen eines gemeinsam: Organisation und Motivation. Diese Ansätze bieten neue Wege zur Steigerung der Effizienz. Denn auf dem Wege zu einer kostengünstigen Erfüllung der Kundenwünsche gibt es, nicht nur  in der westa gruppe, erstaunliche Defizite: Der Preis der Abweichung allerdings, die Kosten der Nichtqualität werden - in unserem Fall: wurden - nicht erfaßt und gingen dementsprechend unter. Welches Controllingsystem kann schon die Kosten auswerfen, die entstehen, weil man das Prinzip “Mach´s gleich richtig” nicht beachtet? Nach dem Scheitern der namenlosen, konventionellen Effizienzprogramme kommt jetzt die Zeit der Entdeckung des Preises der Fehler beziehungsweise der Abweichung. Fast jeder dritte bis vierte Mitarbeiter arbeitet für die Produktion von Fehlern und nicht für unser eigentliches Ziel, nämlich die Wünsche unser Kunden möglichst kostengünstig zu erfüllen.

Den Preis für diesen Fehler gilt es zu senken! Dazu gibt es bewährte Methoden u.a. innerhalb der IRIS rsp. TS16949 Normenreihen. Basis all dieser Erkenntnisse ist, dass man über validierte Geschäftsprozesse im Unternehmen festlegt, welche Spielregeln der Kooperation bestehen. Auf dieser Grundlage können quasi kybernetische Regelkreise eingerichet werden, die zu einer ständigen Optimierung des Fertigungsprozesses für Lieferung und Leistung führen. Aus gewonnener Erfahrungen zum Preis der Fehler, zum Preis der Nichtqualität folglich, werden Maßnahmen kontinuierlich abgeleitet, um die Kosten einer ungenügenden Qualität ständig zu senken. Unsere Kennzahlen erlauben, den Erfolg dieser Maßnahmen nun stetig zu steuern.

Denn unsere Mitarbeiter müssen informiert werden, welche Bedeutung eine fehlerfreie Produktion von Lieferung und Leistung hat. Dazu müssen sie natürlich über ihren Beitrag in der internen Kunden-/Lieferantenbeziehung zur Erfüllung der Qualität unterrichtet worden sein. Nur dann sind sie auch bereit, für unsere optimale Lieferung und Leistung in ihrem Ablauf oder ihrem Prozessabschnitt gerade zu stehen.

Nur so kann in unseren Standorten eine unternehmensweite Qualitätskultur entstehen. Alle unsere Ansätze zum Total Quality Management zielen nur auf dieses gemeinsame Ziel: die Organisation und Motivation unser Mitarbeiter als inneren Werte der Unternehmensgruppe verstärkt in den Vordergrund zu rücken, um zu einem ständigen Verbesserungsprozess im Unternehmen zu kommen. All dies ist darüber hinaus selbstverständlich eine Managementaufgabe, die von der Unternehmensleitung getragen wird. Das ist das eigentlich Neue an unseren neuen Effizienzsteigerungsprogrammen.

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